C919大飞机总装生产线曝光 具备年产百架能力
浦东祝桥镇，浦东机场以南的一片占地4000亩的区域，是我国大飞机的总装基地。3年前这里还是一片芦苇荡，如今，已有19个项目、31个单体建筑建成，部装厂房、总装厂房已迎来它的首位主人——我国第一架大型客机C919。
热压罐超900吨
中国商飞上海飞机制造有限公司(简称“上飞公司”)副总经理卢小安介绍说，建设最大的难题有两个：31个单体都是同步建设，管理难度大；每个单体都不是标准化厂房，喷漆、装配、零部件机械加工、复合材料厂房、技术大楼……
“我们是混凝土的活干出了机械加工的水平。”卢小安笑言，比如，200米范围内2根钢轨间上下误差不能超过0.5毫米。“这里过去是滩涂、芦苇荡，对新建厂房不是很合适，其中一间厂房打了2000多根37米高、40厘米见方的桩。”地质不合适，地理优势却很明显。飞机造好后，可直接拖到跑道上试飞，浦东机场的第五跑道专门为国产大飞机预留了“展翅空间”。
国产大飞机大面积采用了复合材料，基地专门规划了复材中心，里面有一个直径为5.5米、长21米的热压罐，能给复合材料零件加温加压，最终固化成型。由于体积巨大，罐体装满水后重900多吨。“这是中国目前最大的热压罐，没有经验可以参照，我们费了很大的功夫，解决了设备基础承重及罐体放水两大问题。”
拼“积木”自动化
C919的各个部段来自五湖四海。机头来自成都，前机身、中后机身来自南昌，中央翼副翼来自西安，后机身主要来自沈阳，起落架舱门来自哈尔滨……
各部段运抵上海后，就要被陆续送往部装车间。“这是总装的第一步，相当于先在这里把壳子、骨架搭好，再送到总装厂房填充‘血肉’。”
崭新的钢结构部装厂房，长297米长、宽97米，比一个标准足球场面积还要大，为了能让飞机自由舒展躯体，整个车间看不到一根立柱，钢结构整体提升施工。
各个部段像一块块巨型积木，如何把它们“严丝合缝”对接起来，技术要求很高。部装厂房有4条自动化生产线，分别是中央翼、中机身、水平尾翼装配和全机对接。“对厂房我们是系统性总体设计，从工艺集成的角度做顶层策划。”上飞公司总工程师姜丽萍说，过去，总装往往是“来什么装什么”，很少对供应商提要求，结果往往造成各地过来的零部件精度不够，“要么胖了瘦了，要么高了矮了”。
现在是从飞机的顶层技术开始要求，生产线上的流程是什么、每个工位需要多长时间，需要给未来预留多少发展空间……这些问题都提前规划好。“厂房是按照年产100架飞机的生产能力设计，目前按20架起步规划。”
每块“积木”，内藏成千上万个零件，其装配与测量方案，供应商都要一一提供。前一块安装前，还要对下一块提“总控要求”。
比如，全机对接(机身和翼身)生产线设计了5个工位。先是“填充脑袋”：机头里先放驾驶舱设备等；安装机翼活动面以及相关系统；再装配后机身段，把一块“积木”的后端和另一块的前端连接成一个大筒体。最后，整体机身与机翼对接、平垂尾装配。“这个过程是环环相扣，一层套一层。”
“随着我们管理技术水平的提高，今后越来越多的系统将模块化集成，提前安装在部装阶段，这样总装阶段就显得简单、快速。”
部装厂房采用了自动化制孔、钻铆设备、自动测量调姿对接、自动引导运输车等先进设备。“我们的标准不输波音空客。”
过去，拼“积木”时，每个孔有没有对准，是工人用手摇方式、眼睛测量的，现在根据各地供应商传来的各项数据，生产线的数字化模拟系统能提前算出对接数据，传送到安装传感器的定位器，自动去寻找“卡口”，精度控制在毫米级。对接过程中，也有机器能自动调整，让部件微微“伸伸胳膊动动腿”，达到最舒服的位置。
总装厂房或开放
“躯体”安装好后，飞机模样初显。接下来，进入总装厂房，飞机里面的各项系统，液压、航电、电缆、导管、发动机、起落架系统、座舱设备都将一一安装上去，最后进行全机功能试验。
总装厂房长305米、宽78米，采用了与波音737类似的移动生产线。如同造汽车一样，每个工位不动，移载平台以每小时0.6米的速度往前移动，速度可调节。
“新的生产系统下，工人工作起来更容易且更安全，零件和工装能够在他们需要时及时精确地送达，类似于外科医生在手术室给病人做手术。”姜丽萍说，过去，座舱设备是工人扛到飞机上的，现在装了一个电梯，可直接“滑”上飞机。
不过，在姜丽萍看来，移动生产线考验的并不是技术水平，而是管理能力。“十多家系统供应商、成百上千件系统成品，管理难度很大。最难的是按照节点、计划、需求实现精确配套。比如，要求有个部件下午5点到工位，早一分晚一分都不行，能不能做到？我们要积累很多数据，不断验证工艺流程有没有问题，如果出了问题，要快速找到源头。”
总装基地共有5条生产线，自动化程度提高后，工人数量更少，但要求更高。“过去只有机械加工才需要编程，现在装配工人也必须学会自动化编程，我们现在培养的是技能型工人。”
集成度也更高。比如，自动钻铆机过去是放在生产线之外的，现在集成到生产线里，生产过程